Gestire Failure Mode Effect Analysis
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FMEA CLASSICA

La FMEA nasce come procedura formale nel 1949 ad opera dell’esercito statunitense, con il documento Mil-std-1629 intitolato “Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis”. Nel corso degli anni ’60 la FMEA inizia ad essere utilizzata dalla NASA e dall’industria aeronautica americana con un forte orientamento agli aspetti della sicurezza. Nei due decenni successivi l’utilizzo della FMEA si estende all’industria automobilistica con l’adozione da parte dei tre grandi costruttori statunitensi che ne allargano la portata agli aspetti della qualità e dell’affidabilità. All’inizio degli anni ’90 Chrisler, Ford e General Motors sviluppano lo standard “QS-9000”, l’equivalente per il settore automobilistico della normativa ISO 9000, che prevede l’utilizzo della FMEA da parte dei fornitori dell’industria automotive nelle fasi di sviluppo sia dei progetti che dei processi.

Dfmea + Matrice di Correlazione (II Generazione)

La prima caratteristica che distingue la FMEA di seconda generazione da quella classica è l’enfasi posta all’approccio funzionale nell’analisi del progetto. Viene infatti introdotta una più completa e strutturata attività di analisi al fine di individuare tutte le funzioni attese dal cliente e di avere una visione più organica di come il prodotto in esame provveda a realizzarle: essa costituisce il punto di partenza per l’analisi FMEA vera e propria. Tutto questo ha lo scopo di non perdere l’orientamento al cliente, che deve guidare tutte le fasi di sviluppo del prodotto. La FMEA di seconda generazione diventa uno strumento di memoria tecnica, richiedendo l’esplicitazione dei criteri utilizzati nella fase di progettazione per cercare di soddisfare al massimo le esigenze dei clienti. In più essa assume carattere normativo trasformandosi nella Matrice di Rischio, che contiene il know-how di progettazione, al migliore stato dell’arte disponibile in azienda.

PFMEA

Analizza gli inconvenienti potenziali derivanti dal processo di realizzazione/assemblaggio del prodotto stesso. La FMEA di processo si basa sul presupposto che il progetto sia stato definito correttamente. Per ogni fase prevista sul Flow si devono analizzare i rischi possibili definendone le Cause ed i Controlli necessari per eliminarli. Una Pfmea può essere valida per diversi codici prodotto. Le PFmea sono soggette alle modifiche di processo derivanti da Lessons learned, da reclami clienti, da nuove implementazioni di processo; è quindi importante mantenerle aggiornate effettuandone la necessaria manutenzione.

FmeaNet ha uno strumento molto efficace per semplificare tale manutenzione.

CONTROL PLAN

Per ogni prodotto si devono analizzare le caratteristiche critiche ed importanti rappresentate sul disegno del complessivo. L’analisi viene formalizzata per ogni singola fase prevista sul Flow considerando la relativa Pfmea. Un Control Plan è specifico per un singolo codice prodotto, in quanto considera le caratteristiche del singolo prodotto. Flow-PFmea-Control Plan sono tre documenti che devono essere tra loro integrati ed è fondamentale ricordarsi che le modifiche apportate a uno dei tre devono essere segnalate in tempo reale per l’eventuale revisione degli altri due.

FmeaNet è provvista di opportuni strumenti che agevolano queste necessità di integrazione.

Allineamento e Manutenzione delle analisi

FmeaNet è dotata di opportuni strumenti per la verifica degli allineamenti tra Dfmea, Pfmea e CP. Fornisce una serie di avvisi in tempo reale e per la manutenzione delle Fmea già concluse al fine di rivedere, modificare, sostituire parti dell’analisi.

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